Optimierung eines Herstellungs-Prozesses mittels Wertstromanalyse
Für ein führendes Produktionsunternehmen in der Automobilbranche war die Optimierung der Herstellungsprozesse von entscheidender Bedeutung für die Wettbewerbsfähigkeit. Eine Wertstromanalyse ist ein geeigneter erster Schritt, mit geringem Aufwand eine adaptierbare Methode für eine gesamthafte und nachhaltige Prozessoptimierung zu erreichen.
Ausgangslage
Das Unternehmen stand vor der Herausforderung, die Durchlaufzeiten zu reduzieren und nicht-wertschöpfende Zeiten in ihren Produktionsabläufen zu minimieren. Im kostenlosen Erstgespräch mit dem Kunden wurde eines von x Produkten (Rotorlagesensor für Elektroautos) als ein Produkt mit dem dringendsten Handlungsbedarf eruiert.
Da mit möglichst wenig Einsatz ein hohes Erstergebnis erzielt werden sollte, schlugen wir vor, mit diesem Produkt eine Wertstromanalyse durchzuführen. Diese kann dem Kunden als Pilotprojekt dienen, worauf andere Produkte in der gleichen Methodik verbessert werden können.
Ablauf
Gemeinsam mit dem Team des Kunden wurde eine Ist-Aufnahme der aktuellen Prozesse durchgeführt. Anfangs wurden unterschwellige Konflikte im Team festgestellt, was sich dadurch äußerte, dass einige unter den Teammitgliedern sich nicht aktiv und kooperativ an der Wertstromanalyse beteiligen wollten. Aufgrund der Erfahrung und Kenntnisse im Coaching konnten wir in einem halben Tag die Ursache für diese Stimmung klären und eine gute Basis für die Zusammenarbeit legen.
Es konnte durch intensive Zusammenarbeit und Input aller Teammitglieder jeder Schritt des gesamten Prozesses für dieses Produkt beleuchtet und in einer Swimlane visualisiert werden. So wurden wertschöpfende und nicht-wertschöpfende Zeiten deutlich sichtbar.
Dauer des Auftrags
5 Tage (1 Tag Vorbereitung, 3-Tages-Workshop mit Team, 1 Tag Nachbereitung)
Transformation und Ergebnis
In einem kreativen Prozess wurden Verbesserungsmöglichkeiten konstruktiv erarbeitet und ein Soll-Zustand entwickelt, der darauf abzielte, nicht-wertschöpfende Zeiten zu eliminieren. Mit einem Maßnahmeplan wurden konkrete Schritte definiert, darunter die Einführung eines Zwischenpuffers, um Engpässe zu reduzieren.
Das Ergebnis:
Am Ende des Workshops wurde durch den Einsatz des Teams mit Visomo die Gesamtzeit des Prozesses von 1500 auf 900 Minuten reduziert, wobei nicht-wertschöpfende Zeiten von 400 auf 100 Minuten gesenkt wurden. Außerdem konnte das Team mit dieser Erfahrung lernen, dass Unzufriedenheiten kommuniziert werden dürfen, was eine gute Vertrauensbasis schafft. Es konnte dadurch eine Miteinander-Stimmung im Team geschaffen werden.
Dieser Erfolg dient nun als Leuchtturmprojekt für weitere Optimierungen im Unternehmen.
Fazit
Die Wertstromanalyse mag abgeschlossen sein, aber die Reise geht weiter. Der Maßnahmenplan wird in das Projektmanagement überführt, das einen detaillierten Umsetzungsplan erstellt. Mit regelmäßigen Treffen und einem fokussierten Blick auf Qualität, Kosten und Termine bleiben Michael, Dagmar und das Team des Kunden weiterhin auf Kurs.
Die Wertstromanalyse mit Visomo war nicht nur eine Momentaufnahme, sondern der Beginn einer nachhaltigen Transformation. Durch die Partnerschaft von Technologie und menschlichem Verständnis wurde eine neue Ära der Effizienz eingeleitet, die das Unternehmen für die Zukunft rüstet.
Visomo – Gemeinsam für eine effiziente Zukunft.
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